Testeo de refrigerante sin afectar la producción

El dióxido de carbono (CO2) es un excelente refrigerante para utilizar en el procesamiento de alimentos Es ecológico, no es tóxico, ni inflamable. Históricamente, siempre ha sido económico y fácil de conseguir, ya que es un subproducto natural de las refinerías de gas. Sin embargo, cuando las refinerías cierran, las empresas locales pueden verse forzadas a pagar el doble, por un suministro mucho menos confiable.

Uno de nuestros clientes se enfrentaba exactamente a este problema. Después de dos años de problemas con el suministro y períodos de inactividad costosos, decidieron probar un refrigerante diferente. Esto implicaba reestructurar algunos de sus procesos de forma rápida y económica, manteniendo la planta en funcionamiento.

Decidieron probar una solución de propilenglicol, en simultáneo con el proceso ya existente. Nuestro trabajo consistía en diseñar un sistema de prueba temporal, que los ayudara a tomar una decisión entre invertir o no, en un nuevo proceso de refrigeración. Establecieron tres objetivos: probar un nuevo medio refrigerante sin disminuir la productividad, encontrar las mejores maneras de ahorrar dinero en el proceso de refrigeración, y evitar que sus productos se echaran a perder mientras realizábamos las pruebas.

Este proyecto requería un equipo que supiera mucho sobre ingeniería de procesos. Por eso, acudimos a Aggreko Process Services (APS), una división creada específicamente para este tipo de proyectos. Trabajando en colaboración con nuestro equipo, diseñaron un sistema de prueba que incluía un enfriador de baja temperatura de 30 toneladas para evitar que el glicol se dañara, junto con intercambiadores de calor para refinerías, un tanque de agua, una bomba y los accesorios correspondientes. A lo largo de todo el proyecto, nuestros ingenieros de APS pasaron mucho tiempo en la planta, planificando y configurando los sistemas, analizando el rendimiento y ajustando los sistemas cuando era necesario.

La prueba fue todo un éxito, permitiendo que la planta pudiera pasar al proceso con glicol sin problemas. Durante un período de dos meses, la planta reemplazó el 80% del CO2 utilizado durante el proceso de fabricación, ahorrando así de $600.000 a $800.000 dólares al año.