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Cliente Fabricante de cerámicas

Ubicación Nueva York, Estados Unidos

Sector Manufactura

EL RETO

Eliminando la humedad en etapas críticas

Esta planta de cerámica fabrica convertidores catalíticos, y para asegurarse que puedan resistir las vibraciones y los vapores de los motores diésel, son testeados a través de un simulador en la etapa final de producción.

Los problemas comienzan a surgir durante los meses de verano. Cuando la temperatura comienza a aumentar, la zona habilitada para realizar las pruebas supera la señalada en las especificaciones. Esto hace que la humedad generada por el calor quede atrapada en las piezas de cerámica, impidiendo un correcto flujo de los gases de escape de los motores diésel.

Estas piezas, fabricadas con mínimas tolerancias, no lograban superar el ensayo final y fueron destruidas por el fabricante, generando unas pérdidas mensuales muy elevadas.


 

Datos clave del proyecto

LA SOLUCIÓN

Deshumidificadores de alquiler en el área de pruebas

Al explorar las instalaciones, observamos que la unidad de aire acondicionado industrial utilizada para enfriar el área de prueba no estaba diseñada para manejar los umbrales de humedad propios de la época estival de la zona.

Como solución, se optó por la instalación de un deshumidificador de alta resistencia de alquiler, además de controladores de aire y enfriador de baja temperatura, capaces de mantener la humedad dentro de las especificaciones durante los meses de verano del año.

Para la primera ejecución, también suministramos un generador de energía diésel, pero pronto nos dimos cuenta de que la compañía ahorraría aún más al usar un generador de gas natural de bajas emisiones como combustible.

Gracias a la instalación de los equipos, diseñamos un cambio a largo plazo al gas natural y ayudamos a la planta a implementarlo de manera segura.

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EL IMPACTO

Producción y ganancias ampliadas al mismo tiempo

El sistema funcionó perfectamente, ahorrando a la planta uno 150.000€ por mes solo en gastos de combustible diésel. Durante los tres meses de duración del proyecto, esto sumó casi medio millón de euros de ahorro.

Aún mejor, la compañía ahora podría aumentar las tasas de producción sin que esto aumente los niveles de calor y humedad en el área de prueba, ayudando a que el negocio crezca de forma más rápida y sostenible.

"Una solución rápida y precisa era lo que el cliente necesitaba para mantener los niveles de producción con los niveles de humedad controlados, reducir los desechos y ahorrar miles de euros cada año".

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