Dessaler le système de refroidissement des effluents pour empêcher la corrosion et les arrêts

Les déchets résiduels issus du nettoyage des produits de raffinage peuvent poser des problèmes aux raffineries en raison de l'accumulation de produits indésirables dans les équipements de raffinage. Dans ce cas, le client avait besoin d'une solution de meilleure pratique pour faciliter le dessalage du pétrole brut et Aggreko s'est empressé de s'assurer qu'il disposait d'une solution solide.

Le dessalement du pétrole brut est nécessaire après le nettoyage du pétrole brut. Souvent, le pétrole brut chauffé est mélangé à de l'eau de lavage pour aider à éliminer les nombreuses impuretés telles que le sable, la boue de forage et le sel.

Le dessalage du pétrole brut est nécessaire pour éradiquer la corrosion des équipements. Ce processus est généralement réalisé à 140°C. Après avoir préchauffé le pétrole, de l'eau est injectée dans le dessaleur pour extraire les sels contenus dans le pétrole, empêchant ainsi l'introduction de chlorures dans l'unité de distillation du brut (CDU), ce qui peut entraîner une corrosion importante des condenseurs supérieurs.

Le sel est un problème majeur pour les raffineries, car ce processus de lavage permet d'en découvrir de grandes quantités, dont l'excès entraîne des problèmes tels que la corrosion des colonnes de distillation due à la formation d'acide chlorhydrique à partir du chlorure d'hydrogène gazeux - un produit de la décomposition du sel dans les échangeurs de préchauffage du pétrole brut et les réchauffeurs. Cette situation peut entraîner l'arrêt de la raffinerie et n'est tout simplement pas envisageable.

L'effluent du dessaleur était le principal responsable de la demande biochimique en oxygène (DBO) et de la charge thermique. Un débit de 200 m3/h à une température variable entre 55°C et 73°C devait être refroidi à 34°C pour permettre la flottation de l'huile dans le séparateur API, suivie d'un traitement biologique et d'un rejet en mer. Les températures estivales et la non-disponibilité de l'eau de refroidissement ont ajouté au défi pour le client.

Le client avait besoin d'une solution qui tienne compte de la conception compacte de la raffinerie, et notamment de la nécessité de garder les routes internes ouvertes pour les interventions d'urgence. La seule option consistait à refroidir l'eau de traitement huileuse qui s'accumulait dans un grand réservoir de stockage sur le site.

Laisser les choses en l'état aurait eu des répercussions désastreuses pour la raffinerie, car les 160 000 BPSD quittant la raffinerie à partir d'un CDU efficace auraient dû être considérablement réduits en raison des dommages causés par la corrosion. En d'autres termes, une réduction inévitable de la capacité pouvant aller jusqu'à 50 %.

Les ingénieurs d'Aggreko ont décidé de mettre en œuvre une application thermique de 9 MW, qui utiliserait des filtres à panier et des échangeurs thermiques à plaques de titane résistant à la corrosion. Des espaces entre les plaques ont également été ajoutés pour assurer la libre circulation du mélange eau-huile contaminé par des sels dissous et non dissous.

La température maximale du bulbe humide de l'air étant rarement supérieure à 24°C, une combinaison de tours de refroidissement mobiles compactes en circuit fermé avec des échangeurs thermiques à plaques de titane était le choix le plus logique.

La surveillance à distance Aggreko (ARM) était en place sur l'échangeur thermique, ce qui permettait de surveiller la pression et la température. Ceci était conforme à la solution temporaire, car la température de l'effluent des eaux usées devait être régulièrement contrôlée, afin de s'assurer qu'elle respectait la conformité et la réglementation locales.

Le retour d'information opérationnel a également permis d'alerter sur la nécessité d'un rinçage à contre-courant périodique des échangeurs. La solution automatisée a permis de contrôler l'appoint et la purge de l'eau, ainsi que l'injection de biocide pour éviter le risque de légionellose, garantissant une fois de plus que la santé et la sécurité étaient primordiales.

Aggreko Process Services a conçu le système de refroidissement et les interconnexions avec la tuyauterie de la raffinerie pour assurer la sécurité et la fiabilité dans un ensemble rapide qui a été livré en 3 lots pour assurer l'installation la plus efficace.

Pendant quatre étés consécutifs, la raffinerie s'est conformée à toutes les inspections environnementales des autorités locales. En outre, la solution a permis de respecter les exigences environnementales internes puisqu'aucun déversement d'hydrocarbures ne s'est produit.

La solution de refroidissement et le traitement efficaces n'ont pas nécessité de réduction de la capacité, ce qui signifie qu'une capacité très attrayante de 160 000 BPSD a pu être maintenue sans problème en l'absence de réduction du fonctionnement du CDU.

Le pire des cas, à savoir une réduction de 50 %, a été évité et, en empêchant une réduction de la capacité, nous avons sans aucun doute contribué à obtenir des avantages financiers pour notre client grâce à un taux de production de raffinage plus élevé.