Prévention des goulots d’étranglement et maintien de la production de naphta pendant les mois d’été

Bapco, compagnie pétrôlière nationale du Bahreïn, a découvert du pétrole dans la péninsule arabique pour la première fois en 1932, l'a exportée en 1934 et l'a raffinée en 1936. Forte de plus de 80 ans d’expérience dans le domaine du pétrole, la raffinerie est aujourd’hui à 265 MBPD et se positionne comme l’un des plus grands exportateurs de pétrole au monde.

Elle fabrique des produits à faible teneur en soufre et de grande valeur. En 2007, le complexe de production de diesel à faible teneur en soufre (LSDP) a été inauguré.

Au coeur de l’édifice se trouvait un nouvel hydrocraqueur de pétrole lourd sous vide (HVGO) (1HCU) traitant le produit d'alimentation pour gazole sous vide lourd. La nouvelle unité a été en mesure d'assurer le traitement de 50k barils par jour (BPD) et, grâce à l’ajout d’un système à double réacteur, elle est capable de fonctionner à 80 % de conversion. L’accent mis sur les produits à faible teneur en soufre et à haute valeur ajoutée tenait compte du besoin croissant de matières premières, notamment :

• Naphtha

• Kérosène

• Diesel pauvre en soufre

Au début de l’été 2016, l'effet conjugué et aggravé d’une série d’évènements a eu pour conséquence que le naphtha léger a atteint des températures maximales et a failli imposer le ralentissement de 1HCU. Il s'agissait notamment des événements suivants :

• le rendement du naphta était proche de la valeur maximale en raison du rendement plus élevé de 1HCU et du fait que le catalyseur était proche de la fin de fonctionnement (EOR), ce qui nécessitait la conduction du réacteur à une température plus élevée

• la capacité de refroidissement de l’eau de mer avait diminué en raison des limitations hydrauliques inhérentes à la production de diesel à faible teneur en soufre (LSDP)

• les températures ambiantes étaient élevées et augmentaient

• la limite de température d’approche du naphtha léger avait été légèrement diminuée à la suite d’un contrôle de la sûreté du processus

• le dépassement de la température maximale admissible de refroidissement du naphtha léger pour des raisons de sûreté, entraînant une baisse du débit de l’unité et donc de la productivité.

Bapco avait besoin d’une solution capable d’éliminer efficacement et en toute sécurité le naphtha léger. Le refroidir éliminerait les goulots d’étranglement dus au formage et permettrait de poursuivre la production en toute sécurité.

Bapco s’est associé à Aggreko pour trouver une réponse rapide et fiable à son problème.

Pour comprendre ce dernier, des tests de simulation de processus prenant en compte une multitude de variables ont été effectués. À cette époque, la région connaissait un été long et humide, changement qui pouvait entraîner la réussite ou l'arrêt de la production. Il était essentiel de s’assurer que l’équipement pouvait résister pendant ces mois.

Après l’évaluation initiale d’Aggreko, une analyse des risques et de l’opérabilité a conduit à l'élaboration d'une solution sur mesure. Il n'a fallu que six semaines pour la déployer intégralement.

Parallèlement, Bapco a fabriqué les points de raccordement sur le refroidisseur de naphtha léger pour raccorder la solution Aggreko. Les refroidisseurs Aggreko et un refroidisseur de naphtha léger ont été placés en circuit fermé afin de réduire à néant la consommation d’eau.

La solution de refroidissement était alimentée par des groupes électrogènes diesel, faisant partie de l’offre sur mesure conseillée par les spécialistes Aggreko. Ce package complet a été installé rapidement et selon les besoins exacts de la raffinerie.

La solution unique proposée par Aggreko Process Enhancement Services (APS) a pris en compte toutes les complexités de ce chantier et a mis son savoir-faire au service d’une solution à la fois rapide et rentable. L’utilisation d’APS a permis d’éliminer les goulots d’étranglement et d’augmenter les cadences de fabrication, ce qui est un atout certain pour la raffinerie.

La production n’a pas été affectée par les changements rapides des spécialistes d’Aggreko. Cela a permis de contrer le risque de fin de fonctionnement et de livrer le projet pendant la saison estivale.

Sans interruption de la production, cela a favorisé un retour sur investissement significatif pour Bapco, à près de 100 %.

Le succès de ce projet est sans aucun doute dû à la compréhension de sa complexité. Aggreko a présenté la meilleure équipe technique qui a collaboré en interne avec la raffinerie pour offrir une solution sans faille.

La solution a été mise en œuvre avec succès et, selon l’équipe Aggreko Process Services, comme il n'y a a pas eu de perte de temps, Bapco a pu tirer pleinement parti des avantages en termes de dépenses, sans qu’aucun accident n’ait été enregistré.

Aggreko et Bapco sont réputés pour leur réussite dans ce secteur et peuvent considérer ce projet comme une belle démonstration de la manière dont le savoir-faire combiné peut résoudre efficacement les problèmes de fabrication.