Semplificare i turnaround: Il Potere di Soluzioni di Raffreddamento ben pianificate
Semplificare i turnaround: Il Potere di Soluzioni di Raffreddamento ben pianificate
Data la natura orientata al processo delle operazioni degli impianti petrolchimici, è essenziale integrare soluzioni che abbiano un impatto significativo sul volume di produzione, sulla qualità e sulla redditività. Migliorare la fornitura di raffreddamento durante i turnaround può avere un impatto critico sulla redditività complessiva dell'impianto, soprattutto perché questi periodi di turnaround comportano alti livelli di spesa e riducono la generazione di ricavi.
Infatti, processi di raffreddamento inefficienti possono presentare costose sfide logistiche che vanno a condizionare la durata delle interruzioni, ponendo anche problemi di sicurezza e sostenibilità in loco. Ciò è particolarmente sconveniente per il settore petrolchimico europeo che sta attraversando un panorama commerciale difficile, caratterizzato da margini deboli, sovraccapacità e costi energetici elevati.
Questi fattori, uniti all'invecchiamento delle infrastrutture in cui gli impianti di cracking europei hanno in media 45 anni, esercitano una pressione significativa sui dirigenti delle raffinerie per massimizzare l'efficienza con risorse limitate e costi di produzione più elevati rispetto ai concorrenti globali. Questa situazione è ulteriormente sottolineata dai risultati della serie di whitepaper Process Matters di Aggreko, che ha intervistato 604 ingegneri di processo che lavorano nell'industria petrolchimica britannica, tedesca, francese, belga, olandese e lussemburghese. Nell'ambito di questa ricerca, volta a valutare più dettagliatamente le priorità del settore, è emerso che le apparecchiature di raffreddamento utilizzate in loco avevano in media cinque anni e molte erano ancora più vecchie: un segnale preoccupante in un settore in cui l'efficienza è fondamentale.
I prezzi elevati dell'energia e la severa legislazione sulla decarbonizzazione complicano ulteriormente la situazione, in particolare per un'industria che opera secondo un modello "always-on" per massimizzare i rendimenti. Ad esempio, quasi il 90% degli intervistati da Process Matters ha espresso preoccupazione per l'impatto delle attuali apparecchiature elettriche sulle operazioni di raffineria, sottolineando le inefficienze che ostacolano i processi del sito.
Infatti, processi di raffreddamento inefficienti possono presentare costose sfide logistiche che vanno a condizionare la durata delle interruzioni, ponendo anche problemi di sicurezza e sostenibilità in loco. Ciò è particolarmente sconveniente per il settore petrolchimico europeo che sta attraversando un panorama commerciale difficile, caratterizzato da margini deboli, sovraccapacità e costi energetici elevati.
Questi fattori, uniti all'invecchiamento delle infrastrutture in cui gli impianti di cracking europei hanno in media 45 anni, esercitano una pressione significativa sui dirigenti delle raffinerie per massimizzare l'efficienza con risorse limitate e costi di produzione più elevati rispetto ai concorrenti globali. Questa situazione è ulteriormente sottolineata dai risultati della serie di whitepaper Process Matters di Aggreko, che ha intervistato 604 ingegneri di processo che lavorano nell'industria petrolchimica britannica, tedesca, francese, belga, olandese e lussemburghese. Nell'ambito di questa ricerca, volta a valutare più dettagliatamente le priorità del settore, è emerso che le apparecchiature di raffreddamento utilizzate in loco avevano in media cinque anni e molte erano ancora più vecchie: un segnale preoccupante in un settore in cui l'efficienza è fondamentale.
I prezzi elevati dell'energia e la severa legislazione sulla decarbonizzazione complicano ulteriormente la situazione, in particolare per un'industria che opera secondo un modello "always-on" per massimizzare i rendimenti. Ad esempio, quasi il 90% degli intervistati da Process Matters ha espresso preoccupazione per l'impatto delle attuali apparecchiature elettriche sulle operazioni di raffineria, sottolineando le inefficienze che ostacolano i processi del sito.
Superare la sfida dei Turnaround
Tenendo conto di queste preoccupazioni, l'integrazione di soluzioni di raffreddamento in grado di incidere significativamente sui tempi di turnaround è essenziale. In un contesto caratterizzato dall’ invecchiamento delle infrastrutture e delle attrezzature, sarà necessario mantenere relazioni efficaci con i fornitori e adottare approcci innovativi a questo processo fondamentale per abbreviare i tempi di consegna e migliorare la competitività complessiva degli impianti.
Questa necessità è ulteriormente enfatizzata dalla carenza di competenze che attualmente affligge il settore, come mostrato da uno studio svolto da Accenture che evidenzia che il 30% dei dipendenti del settore ha più di 50 anni e probabilmente andrà in pensione entro una decina d'anni. È quindi indispensabile che i responsabili delle raffinerie e dei turnaround si rivolgano a organizzazioni esperte nel mantenere i turnaround in linea, riducendo al contempo i costi e le emissioni grazie a soluzioni e servizi di raffreddamento efficienti e ben calibrate.
Dal raffreddamento dei reattori all'abbassamento delle temperature durante il trattamento dell'acqua per soddisfare le direttive ambientali, un potenziale partner dovrebbe offrire conoscenze approfondite e consulenza durante l'intero ciclo di turnaround. Questa competenza, arricchita dall'analisi dei dati e dal monitoraggio in tempo reale, dovrebbe essere sfruttata in ogni fase di questo processo vitale.
Coinvolgendo in modo proattivo le competenze della catena di approvvigionamento in anticipo rispetto ai turnaround, i responsabili delle raffinerie possono ottenere migliori guadagni in termini di costi ed efficienza. Infatti, l'ampliamento della finestra temporale relativa ai turnaround potrebbe diventare una necessità, dato che la carenza di competenze diventa un problema sempre più evidente. In quest'ottica, il passaggio da un approccio più reattivo e di durata annuale a una strategia di pianificazione preventiva e pluriennale dei turnaround potrebbe essere di grande beneficio per gli stakeholder degli impianti petrolchimici. Questo passaggio, che comprende la pianificazione, l'esecuzione e la revisione post-progetto, consentirebbe un più facile approvvigionamento di apparecchiature di raffreddamento più efficienti con largo anticipo rispetto alle fasi critiche del turnaround: un vantaggio importante, dato che ogni giorno fuori servizio durante questi periodi di fermo può costare milioni.
Questa necessità è ulteriormente enfatizzata dalla carenza di competenze che attualmente affligge il settore, come mostrato da uno studio svolto da Accenture che evidenzia che il 30% dei dipendenti del settore ha più di 50 anni e probabilmente andrà in pensione entro una decina d'anni. È quindi indispensabile che i responsabili delle raffinerie e dei turnaround si rivolgano a organizzazioni esperte nel mantenere i turnaround in linea, riducendo al contempo i costi e le emissioni grazie a soluzioni e servizi di raffreddamento efficienti e ben calibrate.
Dal raffreddamento dei reattori all'abbassamento delle temperature durante il trattamento dell'acqua per soddisfare le direttive ambientali, un potenziale partner dovrebbe offrire conoscenze approfondite e consulenza durante l'intero ciclo di turnaround. Questa competenza, arricchita dall'analisi dei dati e dal monitoraggio in tempo reale, dovrebbe essere sfruttata in ogni fase di questo processo vitale.
Coinvolgendo in modo proattivo le competenze della catena di approvvigionamento in anticipo rispetto ai turnaround, i responsabili delle raffinerie possono ottenere migliori guadagni in termini di costi ed efficienza. Infatti, l'ampliamento della finestra temporale relativa ai turnaround potrebbe diventare una necessità, dato che la carenza di competenze diventa un problema sempre più evidente. In quest'ottica, il passaggio da un approccio più reattivo e di durata annuale a una strategia di pianificazione preventiva e pluriennale dei turnaround potrebbe essere di grande beneficio per gli stakeholder degli impianti petrolchimici. Questo passaggio, che comprende la pianificazione, l'esecuzione e la revisione post-progetto, consentirebbe un più facile approvvigionamento di apparecchiature di raffreddamento più efficienti con largo anticipo rispetto alle fasi critiche del turnaround: un vantaggio importante, dato che ogni giorno fuori servizio durante questi periodi di fermo può costare milioni.