19 Jul 2018

¿Por qué es tan difícil eliminar patógenos en la industria alimentaria?

 
  • Redactado por

    Aggreko
    España

  • Publicado en

    España

Años después de la crisis sanitaria provocada por la bacteria E. coli en Alemania, se ha vuelto a producir un nuevo brote en Estados Unidos debido a una partida de lechugas que contenían esta bacteria. El brote de bacterias E. coli ha sido reportado en 32 estados diferentes de Estados Unidos con más de 170 casos en 2018.

La carne poco cocida, la leche no tratada o las verduras y frutas poco lavadas son las causas más comunes de contaminación. El tratamiento para evitar el crecimiento de bacterias comienza desde el inicio de su producción y envasado en plantas de alimentos y bebidas.

Las bacterias se pueden adaptar a cualquier tipo de entorno por lo que se puede encontrar en muchos lugares diferentes en todo el mundo. En ciertas condiciones como altas temperaturas y niveles de humedad, la propagación de bacterias puede aumentar a un ritmo alarmante.

Proceso de pasteurización

Un proceso muy común y tradicional para evitar el crecimiento de bacterias es la pasteurización. Muchos productos alimenticios y bebidas requieren pasteurización. Este no es un proceso de alta tecnología, ideado por Louis Pasteur en el siglo XIX, la pasteurización logra eliminar bacterias dañinas en productos alimenticios.

La pasteurización consiste en calentar el producto con rapidez (alrededor de los 80°C) para volver a enfriarlo de inmediato (4°C). Este proceso puede realizarse antes o después de que el producto esté en un envase o paquete.

Equipos de control temperatura temporal ante picos de producción

Las plantas de procesamiento de alimentos usan vapor para procesos alimentarios como la pasteurización, cocción de productos, mantenimiento y limpieza. Cuando existe la necesidad de aumentar la producción, la planta suele disponer de vapor adicional, pero a menudo el equipo de refrigeración existente no logra mantener el ritmo de la carga de calor, incluso en casos extremos puede llegar a fallar.

También hay necesidades estacionales que requieren de equipos adicionales, como ciertos productos producidos durante una época concreta del año. Ante necesidades estacionales, las empresas alimentarias suelen apostar por soluciones de enfriamiento temporales, eliminando el gasto de capital por la compra y mantenimiento de una nueva enfriadora de propiedad.

Control de temperatura durante todo el proceso

Las plantas suelen tener una alta capacidad de refrigeración. Incluso con esa capacidad de enfriamiento, una enfriadora a modo de contingencia, a veces puede resultar necesaria para reemplazar rápidamente algún fallo en la enfriadora en propiedad como una emergencia o para ofrecer enfriamiento adicional para reducir la carga en los congeladores. Un ciclo de enfriamiento más rápido, conlleva a un aumento de la producción, mejora de la calidad del producto, reducción de los costos de energía y evitar el tiempo de inactividad.

Tras la manipulación de los alimentos, llegamos a una de las partes más relevantes del proceso: el empaquetado. La mayoría de productos de alimentación y bebidas son susceptibles a los cambios de temperatura justo antes y después del empaquetado, momento en el que pueden producirse situaciones de riesgo sino existen unas condiciones de temperatura adecuadas.

Las temperaturas en las áreas de empaquetado pueden afectar la calidad del producto, la consistencia y la vida útil, por no hablar de los materiales de embalaje como botellas, jarras, latas, cartón, papel o plástico. Los enfriadores de aire y enfriadoras temporales adquieren un rol vital a la hora de aumentar o mantener la producción, sobre todo durante las temporadas más calurosas.

Aplicaciones de calor para la industria de alimentación y bebidas

Aunque la aplicación más común para la industria alimentaria involucra enfriamiento de procesos o refrigeración de áreas, también existen procesos de calefacción temporales para la industria de procesamiento de alimentos, destinados a la eliminación de bacterias e insectos.

Sin la potencia adecuada, el enfriamiento y el control de la humedad, los productores pueden enfrentarse a grandes quebraderos de cabeza. En Aggreko conocemos las necesidades de la industria de alimentación y bebidas ayudándote a evitar pausas en la producción, mejorar la calidad de los productos y eliminar cualquier situación de riesgo.

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