Rationaliser les grands arrêts : la puissance des solutions de refroidissement bien planifiées
Étant donné la nature axée sur les processus des opérations dans les usines pétrochimiques, il est essentiel d’intégrer des solutions ayant un impact significatif sur le volume de production, la qualité et la rentabilité. L’amélioration de la capacité de refroidissement pendant les grands arrêts peut avoir un impact critique sur la rentabilité globale de l’usine, notamment parce que ces périodes entraînent des dépenses élevées tout en réduisant les revenus.
En effet, des processus de refroidissement inefficaces peuvent engendrer des défis logistiques coûteux qui influencent la durée des arrêts, tout en posant des questions de sécurité sur site et de durabilité. Cela est particulièrement problématique dans un secteur pétrochimique européen confronté à un environnement économique difficile, caractérisé par des marges faibles, une surcapacité et des coûts énergétiques élevés.
Ces facteurs, combinés à une infrastructure vieillissante — les vapocraqueurs européens ayant en moyenne 45 ans — exercent une pression considérable sur les responsables de raffineries, qui doivent maximiser l’efficacité avec des ressources limitées et des coûts de production plus élevés que ceux de leurs concurrents mondiaux. Cette situation est encore soulignée par les résultats de la série de livres blancs Process Matters d’Aggreko, qui a interrogé 604 ingénieurs procédés travaillant dans l’industrie pétrochimique au Royaume-Uni, en Allemagne, en France, en Belgique, aux Pays-Bas et au Luxembourg. Cette étude, visant à mieux comprendre les priorités du secteur, a révélé que les équipements de refroidissement utilisés sur site avaient en moyenne cinq ans — certains étant bien plus anciens —, ce qui est préoccupant dans un secteur où l’efficacité est cruciale.
Les prix élevés de l’énergie et les réglementations strictes en matière de décarbonation compliquent encore davantage la situation, en particulier pour une industrie qui fonctionne selon un modèle « toujours actif » afin de maximiser les rendements. Par exemple, près de 90 % des répondants à Process Matters ont exprimé des inquiétudes quant à l’impact des équipements électriques actuels sur les opérations de raffinerie, soulignant les inefficacités qui entravent les processus sur site.
En effet, des processus de refroidissement inefficaces peuvent engendrer des défis logistiques coûteux qui influencent la durée des arrêts, tout en posant des questions de sécurité sur site et de durabilité. Cela est particulièrement problématique dans un secteur pétrochimique européen confronté à un environnement économique difficile, caractérisé par des marges faibles, une surcapacité et des coûts énergétiques élevés.
Ces facteurs, combinés à une infrastructure vieillissante — les vapocraqueurs européens ayant en moyenne 45 ans — exercent une pression considérable sur les responsables de raffineries, qui doivent maximiser l’efficacité avec des ressources limitées et des coûts de production plus élevés que ceux de leurs concurrents mondiaux. Cette situation est encore soulignée par les résultats de la série de livres blancs Process Matters d’Aggreko, qui a interrogé 604 ingénieurs procédés travaillant dans l’industrie pétrochimique au Royaume-Uni, en Allemagne, en France, en Belgique, aux Pays-Bas et au Luxembourg. Cette étude, visant à mieux comprendre les priorités du secteur, a révélé que les équipements de refroidissement utilisés sur site avaient en moyenne cinq ans — certains étant bien plus anciens —, ce qui est préoccupant dans un secteur où l’efficacité est cruciale.
Les prix élevés de l’énergie et les réglementations strictes en matière de décarbonation compliquent encore davantage la situation, en particulier pour une industrie qui fonctionne selon un modèle « toujours actif » afin de maximiser les rendements. Par exemple, près de 90 % des répondants à Process Matters ont exprimé des inquiétudes quant à l’impact des équipements électriques actuels sur les opérations de raffinerie, soulignant les inefficacités qui entravent les processus sur site.
Réussir les défis des grands arrêts
Compte tenu de ces préoccupations, l’intégration de solutions de refroidissement capables d’avoir un impact significatif sur la durée des grands arrêts est essentielle. Dans un contexte d’infrastructures et d’équipements vieillissants, il est nécessaire de maintenir des relations solides avec les fournisseurs et d’adopter des approches innovantes pour ce processus clé, afin de raccourcir les arrêts et d’améliorer la compétitivité globale de l’usine.
Ce besoin est d’autant plus pressant que le secteur est confronté à une pénurie de compétences. Une étude d’Accenture indique que 30 % des employés du secteur ont plus de 50 ans et pourraient prendre leur retraite d’ici une dizaine d’années. Il est donc impératif que les responsables de raffineries et des grands arrêts fassent appel à l’expertise de partenaires externes, capables de maintenir les projets sur la bonne voie tout en réduisant les coûts et les émissions grâce à des solutions de refroidissement bien spécifiées et efficaces.
Du refroidissement des réacteurs à la réduction des températures lors du traitement de l’eau pour répondre aux directives environnementales, un partenaire potentiel doit offrir des connaissances approfondies et des conseils tout au long du cycle d’un grand arrêt. Cette expertise, renforcée par l’analyse de données et la surveillance en temps réel, doit être exploitée à chaque étape de ce processus vital.
En mobilisant de manière proactive l’expertise de la chaîne d’approvisionnement bien avant les arrêts, les responsables de raffineries peuvent mieux atteindre leurs objectifs en matière de coûts et d’efficacité. En effet, l’élargissement de la fenêtre temporelle associée aux grands arrêts pourrait devenir une nécessité à mesure que la pénurie de compétences s’aggrave. Dans cette optique, passer d’une approche réactive annuelle à une stratégie de planification pluriannuelle préventive peut grandement bénéficier aux parties prenantes des usines pétrochimiques. Ce changement, qui englobe la planification, l’exécution et la revue post-projet, permet de faciliter l’acquisition d’équipements de refroidissement plus performants bien en amont des arrêts critiques — un avantage majeur, sachant que chaque jour d’arrêt peut coûter des millions.
Ce besoin est d’autant plus pressant que le secteur est confronté à une pénurie de compétences. Une étude d’Accenture indique que 30 % des employés du secteur ont plus de 50 ans et pourraient prendre leur retraite d’ici une dizaine d’années. Il est donc impératif que les responsables de raffineries et des grands arrêts fassent appel à l’expertise de partenaires externes, capables de maintenir les projets sur la bonne voie tout en réduisant les coûts et les émissions grâce à des solutions de refroidissement bien spécifiées et efficaces.
Du refroidissement des réacteurs à la réduction des températures lors du traitement de l’eau pour répondre aux directives environnementales, un partenaire potentiel doit offrir des connaissances approfondies et des conseils tout au long du cycle d’un grand arrêt. Cette expertise, renforcée par l’analyse de données et la surveillance en temps réel, doit être exploitée à chaque étape de ce processus vital.
En mobilisant de manière proactive l’expertise de la chaîne d’approvisionnement bien avant les arrêts, les responsables de raffineries peuvent mieux atteindre leurs objectifs en matière de coûts et d’efficacité. En effet, l’élargissement de la fenêtre temporelle associée aux grands arrêts pourrait devenir une nécessité à mesure que la pénurie de compétences s’aggrave. Dans cette optique, passer d’une approche réactive annuelle à une stratégie de planification pluriannuelle préventive peut grandement bénéficier aux parties prenantes des usines pétrochimiques. Ce changement, qui englobe la planification, l’exécution et la revue post-projet, permet de faciliter l’acquisition d’équipements de refroidissement plus performants bien en amont des arrêts critiques — un avantage majeur, sachant que chaque jour d’arrêt peut coûter des millions.
Une économie d’un million d’euros sur un projet en Italie
Réduire les délais d’arrêt est inestimable pour les responsables de raffineries confrontés aux défis complexes du secteur pétrochimique. Cela souligne une fois de plus l’importance de s’associer à des experts capables de fournir une expertise globale et intégrée en matière de grands arrêts. L’équipe Aggreko Process Services (APS), par exemple, met à profit sa vaste expérience pour concevoir des systèmes modulaires intégrant sa flotte spécialisée d’équipements temporaires de refroidissement, de groupes froids et de solutions à très basse température. Cette approche permet de raccourcir le cycle de refroidissement et d’aider les raffineries à respecter les délais critiques tout en garantissant la sécurité.
Ces avantages ont été démontrés lors d’un défi de taille relevé récemment par l’équipe APS pour l’un des plus grands raffineurs d’Italie. L’objectif était de réduire la période standard de refroidissement d’un réacteur de cinq à trois jours, tout en optimisant l’efficacité de la maintenance pour économiser 1,2 million d’euros par jour.
Traditionnellement, les processus de refroidissement de catalyseurs — tels que ceux des unités d’hydrodésulfuration, d’hydrotraitement ou de reformage — constituent des goulets d’étranglement majeurs, impactant fortement les délais et la rentabilité globale des projets. Face à ces enjeux et à l’absence de marge d’erreur en raison des coûts élevés, l’équipe Aggreko a livré une solution complète, de la conception au démantèlement, en seulement trois semaines.
Dans une démarche innovante, l’équipe a remplacé l’azote traditionnel par de l’hydrogène pour un refroidissement rapide. Le système sur mesure comprenait des groupes froids mécaniques, des échangeurs thermiques, des pompes centrifuges, des tambours de process, des générateurs électriques et un réseau complexe de tuyauterie. Cette approche novatrice a dépassé les attentes : le refroidissement a été réduit à une seule journée, permettant une économie potentielle de 4,7 millions d’euros en temps d’arrêt évité.
Ces avantages ont été démontrés lors d’un défi de taille relevé récemment par l’équipe APS pour l’un des plus grands raffineurs d’Italie. L’objectif était de réduire la période standard de refroidissement d’un réacteur de cinq à trois jours, tout en optimisant l’efficacité de la maintenance pour économiser 1,2 million d’euros par jour.
Traditionnellement, les processus de refroidissement de catalyseurs — tels que ceux des unités d’hydrodésulfuration, d’hydrotraitement ou de reformage — constituent des goulets d’étranglement majeurs, impactant fortement les délais et la rentabilité globale des projets. Face à ces enjeux et à l’absence de marge d’erreur en raison des coûts élevés, l’équipe Aggreko a livré une solution complète, de la conception au démantèlement, en seulement trois semaines.
Dans une démarche innovante, l’équipe a remplacé l’azote traditionnel par de l’hydrogène pour un refroidissement rapide. Le système sur mesure comprenait des groupes froids mécaniques, des échangeurs thermiques, des pompes centrifuges, des tambours de process, des générateurs électriques et un réseau complexe de tuyauterie. Cette approche novatrice a dépassé les attentes : le refroidissement a été réduit à une seule journée, permettant une économie potentielle de 4,7 millions d’euros en temps d’arrêt évité.
Alléger la pression sur le secteur
Comme le démontre cet exemple, les technologies de refroidissement et de groupes froids sur mesure en location jouent un rôle central dans les processus clés des grands arrêts. En réduisant les périodes de refroidissement et en optimisant l’efficacité de la maintenance, ces solutions permettent aux responsables européens de raffineries et d’arrêts techniques de mieux faire face aux défis complexes du secteur pétrochimique, tout en renforçant leur compétitivité et leur durabilité.
Les économies en termes de coûts, de temps et d’émissions offertes par ces stratégies de spécification seront cruciales pour un secteur pétrochimique européen confronté à des défis majeurs liés aux infrastructures, à la main-d’œuvre et aux prix de l’énergie. Les solutions innovantes d’Aggreko et son expertise dans l’adaptation du contrôle de la température aux exigences spécifiques des arrêts pourraient s’avérer inestimables pour les responsables de raffineries sous pression. En engageant ces services sur des périodes plus longues, l’industrie peut garantir sa compétitivité et sa durabilité dans un environnement économique de plus en plus exigeant.